轧辊掉落为主要的损坏方法，现场查询亦标明，掉落是轧辊损坏，或者前期报废的主要原因。轧制中有些过载和升温，使带钢焊合在轧辊表面，发生于次表层的裂纹沿径向拓宽进入硬化层并多方向分枝拓宽，该裂纹在逆向轧制条件下即构成掉落。
1、支撑辊辊面掉落
支撑辊掉落大多位于轧辊两端，沿圆周方向拓宽，在宽度上呈块状或大块片状掉落，掉落坑表面较平整。支撑辊和工作辊接触可看作两平行圆柱体的接触，在纯翻滚情况下，接触处的接触应力为三向压应力。
疲乏裂纹并不是发生在剪应力较大处，而是接近于表面，即在 Z 为 0.5b 的交变剪应力层处。该处剪应力平行于轧辊表面，据剪应力互等定理，与表面垂直的方向一样存在大小持平的剪应力。此力随轧辊的翻滚而发生大小和方向的改动，是构成接触疲乏的本源。周期交变的剪切应力是轧辊损坏常见的致因。在交变剪切应力作用下，重复变形使材料有些弱化。若表面冷硬层厚度不均，芯部强度过低，过渡区组织功能改动太大，在接触应力的作用下，疲乏裂纹就可能在硬化过渡层来历并沿表面向平行方向拓宽，而构成表层压碎掉落。
2、工作辊辊面掉落
工作辊掉落一样存在裂纹发生和展开的进程，出产中出现的工作辊掉落，大都为辊面裂纹所构成的。
工作辊与支撑辊接触，一样发生接触压应力及相应的交变剪应力。因为工作辊只执役几个小时即下机进行磨削，故不易发生交变剪应力疲乏裂纹。轧制中，支撑辊与工作辊接触宽度不到20mm，工作辊表面周期性的加热和冷却致使了改动的温度场，然后发生显着的周期应力。
轧制中发生卡钢等事端，构成轧辊有些温度增加而发生热应力和组织应力。轧件的冷头、冷尾及冷边致使的显着温差，一样发生热应力。当轧辊应力值大于材料强度时发生热冲击裂纹。
在轧制进程中，带钢出现甩尾、叠轧时，轧件划伤轧辊，亦可构成新的裂纹源。换下来的轧辊，格外上游机架轧辊，大都辊面上存在裂纹，应在轧辊磨削时悉数减少。在工作应力、剩下应力和冷却致使的氧化等作用下，应力增加并对材料的容许应力而朝轧辊内拓宽。
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