热轧生产中,轧辊的工作条件恶劣,主要是因为热轧辊常与温度可达900~1100℃的轧材接触,辊而温度可达500℃,轧辊使用中除了承受很大的轧制力,以及辊面受轧材的磨损外,在轧材高温的作用下,辊面易产生氧化,氧化膜易脱落,使轧辊失效。 此外,轧辊在工作中还会反复被轧材加热及冷却水冷却,经受温度变化幅度较大的激冷激热,产生很大的热应力,逐渐导致热疲劳裂纹的产生,热疲劳裂纹在轧制力的作用下不断扩展,导致轧辊表面破裂或者剥落,使轧辊失效。热轧辊材料的发展和选用,主要着眼于加强轧辊的表面耐磨性,在轧辊表面的金相组织中形成较硬的碳化物。随着热轧工艺的发展,热轧辊材料也在不断地改进和发展,从早期使用的冷硬铸铁轧辊,发展到半钢轧辊、高铬铸铁轧辊和高速钢轧辊。 早期使用的轧辊组织以M3C型碳化物为主,如Fe3C等。后来加入合金元素铬、镍等,碳化物类型仍以M3C为主,形态变化不大,呈网状分布,但碳化物由FC3C变成了(Fe,Cr)3C,碳化物硬度增加,而且轧辊的基体组织由珠光体变成了马氏体和贝氏体,轧辊的耐磨性加强。在轧辊中进一步增加铬含量,碳化物由M3C转变成M7C3型为主,如Cr7C3等,轧辊硬度增加的同时,力学性能中冲击韧性和断裂韧性大幅度加强,轧辊使用性能完善。 转载请注明出处:http://www.tzyjsb.com |